CNH ha ampliado oficialmente sus capacidades de investigación y desarrollo con la inauguración de un nuevo ecosistema de ingeniería virtual y un centro logístico automatizado AutoStore en su campus de I+D San Matteo, en Módena, Italia. La inversión conjunta de 21 millones de euros está destinada a acelerar el desarrollo de maquinaria, mejorar la calidad de los productos y transformar la distribución de repuestos mediante robótica avanzada y simulación digital.
Más que añadir nuevas instalaciones, CNH está construyendo un modelo de desarrollo en el que la validación virtual se convierte en la etapa principal de la ingeniería, permitiendo resolver numerosos desafíos técnicos antes de fabricar el primer prototipo físico.
Desarrollo basado en gemelos digitales
El elemento central de la inversión es un completo entorno de simulación virtual basado en la tecnología de gemelo digital. Los ingenieros pueden evaluar el rendimiento de las máquinas, detectar problemas de diseño y optimizar el comportamiento de los vehículos en un entorno totalmente simulado mucho antes de que el hardware entre en producción.
Según CNH, este enfoque puede reducir el tiempo de desarrollo de nuevos productos en más de un 30 %, al tiempo que disminuye los costes de ingeniería, reduce el número de prototipos necesarios y minimiza las emisiones generadas durante los programas de pruebas físicas.
El nuevo ecosistema integra varias tecnologías complementarias en un flujo de trabajo unificado, en lugar de tratar la simulación como una herramienta aislada de ingeniería.
Tres plataformas avanzadas de validación
El centro de ingeniería virtual reúne tres sistemas especializados de validación.
El primero es un simulador dinámico de conducción que sitúa al operador en una plataforma inmersiva con seis grados de libertad, capaz de reproducir de forma realista el comportamiento del vehículo. Esto permite evaluar la maniobrabilidad, los sistemas de control, la ergonomía del operador y el software incluso antes de que exista una máquina física.
El segundo componente es un laboratorio de dinamómetros múltiples, donde motores, sistemas de propulsión eléctricos y otros componentes de la transmisión se prueban en un entorno controlado mientras interactúan con modelos virtuales de maquinaria. Este enfoque de hardware-in-the-loop permite validar sistemas mecánicos y electrónicos cada vez más complejos en condiciones repetibles.
La instalación se completa con una pista avanzada para la validación de sensores, diseñada específicamente para tecnologías autónomas. El recinto reproduce diferentes condiciones meteorológicas y ofrece escenarios altamente repetibles para probar cámaras, radares, LiDAR, GNSS y otros sistemas de percepción utilizados en funciones de automatización y asistencia avanzada al operador.
AutoStore transforma la logística de repuestos
Además de la inversión en ingeniería, CNH ha puesto en marcha un almacén totalmente automatizado AutoStore para reforzar su red mundial de posventa.
El sistema robotizado está diseñado para suministrar repuestos en un plazo de 24 horas a más de 1.200 concesionarios y centros de servicio en todo el mundo.
Las mejoras respecto al almacén anterior son significativas. El tiempo medio de preparación de pedidos se ha reducido de aproximadamente 15 minutos a menos de 30 segundos, mientras que la capacidad alcanza hasta 550 piezas por hora.
CNH también informa de un aumento del 70 % en la densidad de almacenamiento, una reducción del 85 % en el trabajo físico manual y un consumo energético anual aproximadamente un 93 % inferior al del sistema logístico anterior.
Por qué esta inversión es importante
Este anuncio refleja una transformación más amplia que está experimentando la industria de la maquinaria agrícola y de construcción. Los fabricantes invierten cada vez más no solo en máquinas más avanzadas, sino también en infraestructuras digitales que acortan los ciclos de desarrollo y mejoran el servicio al cliente una vez que los equipos están en funcionamiento.
La ingeniería basada en simulación permite validar software, sistemas autónomos, guiado de precisión y cadenas cinemáticas electrificadas mucho antes durante el proceso de desarrollo. Al mismo tiempo, la logística robotizada mejora directamente el tiempo de actividad de los equipos al reducir el tiempo necesario para suministrar piezas de recambio.
Desde una perspectiva técnica, combinar estas dos inversiones dentro de una misma estrategia resulta, posiblemente, más importante que lanzar una única máquina nueva. Una validación virtual más rápida acelera los ciclos de innovación, mientras que una distribución automatizada de repuestos ayuda a mantener la productividad durante toda la vida útil de los equipos. A medida que tractores, maquinaria de construcción y plataformas autónomas dependen cada vez más del software, las inversiones en infraestructura de ingeniería podrían ofrecer ventajas competitivas a largo plazo superiores a los incrementos graduales en potencia del motor o capacidad hidráulica.
Acerca de CNH
CNH es uno de los mayores fabricantes mundiales de maquinaria agrícola y de construcción. La compañía es propietaria de marcas reconocidas internacionalmente como Case IH, New Holland Agriculture, STEYR, CASE Construction Equipment y New Holland Construction. CNH opera plantas de fabricación y centros de investigación en varios continentes, presta servicio a clientes en más de 170 países y emplea aproximadamente a 40.000 personas en todo el mundo. En 2025, la empresa registró unos ingresos anuales cercanos a los 19.800 millones de dólares, situándose entre los mayores fabricantes de maquinaria agrícola del mundo.
Fuente: media.cnh.com
